一、輪轂軸承的發(fā)展

　　轎車輪轂軸承單元首要接受經(jīng)過懸架體系傳遞而來的轎車分量（徑向載荷）、轎車轉(zhuǎn)向發(fā)生的軸向載荷，傳遞變速箱和驅(qū)動軸傳過來的扭矩。

　　輪轂軸承根據(jù)與轎車傳動體系其它元件集成方法的不同，能夠分為第1代、第2代、第3代和第四代輪轂軸承。現(xiàn)在，使用較為廣泛的是第三代輪轂軸承，它選用了軸承單元和防抱剎體系ABS相配合，軸承單元的內(nèi)外圈均有法蘭，內(nèi)圈經(jīng)過內(nèi)法蘭用螺栓固定在驅(qū)動軸上，外法蘭將整個軸承裝置在一起。

　　二、制造加工工藝流程

　　現(xiàn)在軸承配套廠商首要加工工藝流程分為兩種：第1種加工工藝的車削工序加工首要集中在工件熱處理前。

　　長處是高頻淬火前的加工工序可統(tǒng)一選用自動生產(chǎn)線加工，縮短了加工時刻，進步了加工功率，大大降低了本錢。

　　缺陷是高頻淬火導致磨削滾道工序的尺寸定位面、輪轂軸承單元與剎車盤和鋼圈裝置時的定位面，發(fā)生微小變形，然后影響溝道磨削的精度及螺栓孔方位度，不利于軸承單元運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性、可靠性及使用壽數(shù)。

　　第二種加工工藝的車削工序加工首要散布在工件熱處理前粗車工序和熱處理后精車工序。

　　長處是有效消除了高頻淬火對之前說到的三個定位面的影響，確保了溝道磨削的精度，一起進步了螺栓孔方位度，大大進步了軸承單元的穩(wěn)定性和可靠性，延長了軸承單元壽數(shù)。

　　缺陷是加工工序較多，加工設備分散，出資本錢高。

　　三、熱處理前集中加工的自動化設備

　　熱處理前的加工多為粗車工序，其設備為桁架式自動線（如圖3所示），由桁架機械手和兩臺數(shù)控車床（OP10和OP20）、上下料庫、翻轉(zhuǎn)組織和抽檢單元組成，能夠完結熱處理前的粗精車工序。桁架為1v2方式，即一個機械手為兩臺車床換料。機械手為主機換料的時刻為16s。

　　輪轂軸承的鉆攻工序由上下料機器人組成的工作站完結，由一臺關節(jié)機器人配3臺立式加工中心組合，上料庫帶角向定位功能，輔助機器人給立式加工中心上料。三臺立式加工中心加工相同工序，可減少自動線的生產(chǎn)節(jié)拍。機器人為主機換料的時刻為16s。

　　四、熱處理后精車工序加工的自動化設備

　　熱處理后的輪轂軸承法蘭面精車加工，由于切削量小，進給速度快，單個工件的加工時刻短。一般的自動化設備不能滿意輪轂軸承的快節(jié)拍要求，大多數(shù)的配套廠商還在使用人工單機加工，極少數(shù)的輪轂軸承品牌廠商使用進口設備加工，在這種情況下，我公司開發(fā)出一款適用于輪轂軸承精車的專機自動生產(chǎn)線。

　?。?）整體結構布局。

　　現(xiàn)在車床主流自動化設備有兩種，一種是桁架式機械手自動上下料，另一種是車床外部配關節(jié)機器人換料方式。這兩種方式都在機床外，在換料時有開關門和多余的移動時刻導致?lián)Q料時刻在18s左右。與加工時刻相同，功率低，導致生產(chǎn)線節(jié)拍不合理。

　　新型的精車工序自動化設備選用機內(nèi)機器人方式，6軸關節(jié)機器人側掛在數(shù)控車床內(nèi)部，省去了機床換料時的開關門時刻，大大的進步了換料節(jié)拍。獨立的框架設計處理了機床的振蕩，確保了機床加工的穩(wěn)定性。輪轂軸承熱處理后，經(jīng)過傳輸料道傳送到精車自動線，經(jīng)過翻轉(zhuǎn)組織將工件翻轉(zhuǎn)，抵達輪轂軸承加工時的上料狀況，然后送入機床內(nèi)部，機器人機械手抓取輪轂軸承工件，進入等候區(qū)域等候，零件加工完，機械手對主機進行工件換料，將加工完的輪轂軸承換下，然后機器人第6軸旋轉(zhuǎn)，將輪轂軸承毛坯料裝進主機夾具。機床進入加工程序，在主機切削工件的一起，機器人在機床內(nèi)部換取新的毛坯料，等候機床加工完結，以上進程循環(huán)發(fā)動，始終保持生產(chǎn)線22s的節(jié)拍，如圖4所示。

　　（2）設備加工夾具及防塵處理

　　設備加工為干切削，機器人選用IP67等級防護能有效的防護切削時發(fā)生的粉塵，能夠延長關節(jié)機器人的使用壽數(shù)。工件經(jīng)過特定的后拉卡盤夾持滾道面，定位輪轂軸承靠面，確保加工精度，如圖6所示。輪轂軸承中心加一路中心出氣，確保在加工工件時，中心孔方位發(fā)生氣體負壓，使外部粉塵及鐵屑不能進入夾，以防裝卡下一個工件時，發(fā)生偏移影響加工精度。

　?。?）與傳統(tǒng)單機設備的優(yōu)勢

　　生產(chǎn)線的節(jié)拍快，輪轂軸承右端面精車時刻約為15s，關節(jié)機器人給主機的換料時刻為7s，整線的生產(chǎn)節(jié)拍為22s。7s的換料時刻處理了傳統(tǒng)人工換料時，人工的疲勞強度和換料速度，由于人工很難在22s的生產(chǎn)線節(jié)拍內(nèi)，始終保持高強度工作。

　　高穩(wěn)定性，經(jīng)過高品質(zhì)的外購件與高嚴格的安裝質(zhì)量，能確保設備24h不間斷運轉(zhuǎn)。

　　高精度，輪轂軸承的右端面精車之后，作為后序磨削工序的基準定位面，因而嚴控達到右端面到滾道端面的高度差、端面的外徑及其圓度。

　　高品質(zhì)，機床使用有限元法設計，關鍵部件床身、床鞍及主軸的改變剛性相較傳統(tǒng)機器大幅進步，熱變形小、主軸溫升低、振蕩小。

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